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机械行业推进精益生产管理介绍

来源:不详 | 编辑:管理员 | 发布时间:2013-07-14 | 栏目:精益生产咨询 | | 投票数:0
精益生产是以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式,其实质是一种先进的生产管理技术和方法,不仅适用于汽车产业,同样适合其它机械制造、加工产业。精益生产以5S方法(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为基础;以最大限度地消除浪费(含等待时间、作业转换时间、库存、不合格品、不合格的供应商、产品开发周期以及亏损)为目标;以面向企业生产的整体价值流为主导(为满足顾客需求而进行的产品设计、采购、生产以及输送的具体活动);在产品开发、生产制造信息管理及顾客服务方面具有巨大优势,已为世界企业界公认,成为现代工业质量管理方法的重要组成部分。

当今中国企业与世界先进企业之间的差距,已不在于生产设备和产品技术等方面,关键在于管理技术和生产模式。我省机械行业98%是中小型企业,大部分为通用、专用、基础件、电工电器及元件制造业企业。从总体情况看,除部分企业的专业化、自动化、规模化程度较高外、相当多的企业仍存在产量不少,品质不高,先进设备不多,闲置设备不少;节能、减排成效不大,成本、浪费居高不下;均衡生产状态不佳,库存及不良品率控制不力等问题,造成的浪费现象严重。国内外众多企业的实践证明,实施精益生产管理是解决上述问题,尤其是在当前受金融危机影响,市场竞争激烈的情况下,解决企业生存和发展的妙药良方。

精益生产概念
(一)概述
在20世纪50-70年代,丰田公司虽以独特的准时化生产取得了显著的成就,但当时日本及整个西方经济呈现高速增长(在这20年里,西方世界创造的财富几乎超过了其以往200年的总和),企业采用大批量生产方式也能取得相当好的经济效益。因此,这一时期的“TPS”(丰田生产方式,英文翻译第一个字母)并没有受到重视,仅仅在丰田公司及其配套的部分日本企业中得以实施。1973年以前,世界上很少有人听说过“TPS”。

1973年的石油危机让全球陷入经济危机中,各国业界,特别是汽车界,发现唯有丰田公司,即使减产,依然能获和高额的利润,连美国汽车也不得不叹服。随即这种经过实践成功的“TPS”,成为世界汽车纷纷仿效的标杆。

精益生产是以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式的名称。精益生产的实质是一种生产管理技术,它能够大幅度减少等待时间、作业转换时间、库存、不合格的供应商、产品开发周期以及亏损。   

精益生产的核心理念是价值流(为满足顾客要求而进行的产品设计、采购、生产以及配送的具体活动)。它认为,只有顾客真正需要的东西才具有价值。价值流有三种表现方式:明确创造价值的活动、不创造价值但现在无法避免的活动和不创造价值也不必要的活动。

今天,精益生产在产品开发、生产制造、信息管理及顾客服务方面的巨大优势已为世界企业界所公认。很多专家指出,中国企业与世界先进企业之间的差距,已不在于生产设备和产品技术等方面,关键在于管理技术和生产模式。所以精益生产应当说是解决中国企业目前生存与发展问题的妙药良方。

(二)什么是浪费
    TPS中最重要的是经营理念,丰田公司的一切具体做法都源自其经营理念,其理念就是最大限度地消除浪费。丰田公司认为,在生产经营中对最终产品及顾客没有意义的行为都是浪费,要通过不断的改善,实现产品成本的最小化和企业利润的最大化。丰田公司所说的浪费有两层意思:

    1.不为顾客创造附加价值的活动,都是浪费。比如无效动作、搬运、库存、质量检查等都不增加价值,搬运和库存不仅不能增加价值,还常常会引起质量衰减,减少价值。
    2.尽创造有附加价值的活动,但如果投入大于产出,也是浪费。

(三)经典的七大浪费
    在丰田公司努力减少成本的过程中,总结出企业管理中通常存在的七种浪费:制造过剩、等待、搬运、加工、库存、动作和不合格品。
    1.制造过剩。丰田公司视其为最大的浪费。TPS强调“在必要的时间,生产必要数量的必要产品”—JIT,而由于其他理由生产出来的产品都是浪费。
    2.等待是因作业的过程有空档,在等待下一个作业。其原因通常有:生产计划不平衡、各工位间的作业不均衡、作业动作不当、停工待料、质量有问题和设备故障等。
    3.搬运。搬运包括寻找、抓握、移动、放置、整理等不增加产品附加价值的动作。
    所以,要减少搬运中多余的动作,加强有效动作之间的无停顿连接,并将搬运内容在,作业中的比例减到最小。
    4.加工。加工的浪费分两种,一种是质量标准过高造成的浪费;另一种是作业程序过多产生的浪费。如果质量标准过高,超出了顾客的期望值,或作业程序过多,导致产品成本增加,顾客不会因此而愿意多付费。
    5.库存。TPS认为:“库存是万恶之源。”这是丰田公司对浪费的见解与传统观念最大是TPS能带给企业极大利益的根本。TPS中几乎所有的改善活动都直接或间接地与减少库存有关。
    6.动作。同样的作业,可以有不同的作业顺序,哪些动作是必要的,而哪些动作又是不必要的呢?若设计得好,很多多余的动作都可以被去掉!这样既提高了劳动生产率,还减轻了劳动负荷。
    7.不合格品。任何不合格品的产生和修复都是额外产品成本的支出。丰田生产方式提倡“零缺陷”,要求及早发现不合格品,控制不合格品产生的源头,从而杜绝不合格的产生。

(四)浪费的四个层次
    产生浪费的根本原因是存在过剩的生产能力,这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费——生产要素的浪费:
   1.  过多的人员,会发生不必要的劳务费和管理费。  
   2.过多的设备,会发生不必要的场地费、购置费、管理费和折旧费。
   3.过多的物料,会发生不必要的场地、成本及利息支出和管理费。
   4.过多的场地,会发生不必要的管理费、建设费或租赁费。
   
因此,无论哪种生产要素过剩,都会增加成本。
过剩的生产要素之间是相互作用的,动态作用的结果就产生了第二层次浪费:制造过剩和等待。 
接下去会产生第三层次、第四层次的浪费,最终导致产品成本的增加。
因此,要消除浪费,就必须首先考虑如何去消除产生浪费的根源——多余的生产要素。

(五)如何消除浪费
为了为了消除浪费,丰田公司采用拉动式生产,既前工序只根据后工序的需要进行生产,如果后工序不需要,前工序就不生产,以避免产生制造过剩的浪费,进而减少其他浪费。

(六)精益思想
   1996年,《改变世界的机器》的作者,詹姆斯P.沃麦克和丹尼尔T.琼斯二人合著《精益思想》一书。他们将精益生产的理念总结为精益思想,从整个价值流上对精益生产进行了更深层次的研究。研究价值流是如何指导企业从大量生产方式向精益生产方式飞跃的,让人们了解到精益生产更多的精髓,促使管理者重新思考企业流程,消除浪费,创造价值。作者提出了精益思想的5条基本原则:
  1.从顾客的角度而不是从公司或部门的角度确定价值。
  2.从设计、采购和生产的整个过程的所有步骤中,找出不增加价值的浪费。 
  3.使那些创造价值的步骤流动起来,没有中断、迂回、回流、等待和废品。
  4.及时按照顾客的需求拉动价值流。   
  5.通过层层发现,由表及里地消除浪费,从而寻求达到完美的境界。

(七)精益生产的理念
    精益生产认为,不是所有的高效率都会出高效益的,只有在低成本的情况下才成立。而低成本不是仅仅以最快的速度完成任务就会实现的。
    因此,丰田公司强调在提高企业效率的同时,要力求消除其中的浪费,以实现真正的效率。   
    所以,丰田人非常看重现场的效率及实现的程度。精益生产把现场的效率分为:真正效率和表面效率,整体效率和个体效率。
   1.真正效率与表面效率。表面效率一般是指企业不顾市场需求,每天都以最高的效率进行生产;真正效率是指企业只生产市场所需要的产品及数量,以达到在实现成本最低时的最大效率。
    表面效率不仅透支了材料费及劳务费等,而且由于库存过多,还需增加货架或存放场地,对企业来说,这就是在产生负价值。这种无助于提高业绩的效率提高,不是,“改善”而是“改坏”。
    2.整体效率与个体效率。个体效率是指在同一生产线上,当某个工序或设备的产能高于其他工序或设备时,其效率就叫个体效率;整体效率是指企业不仅追求个体效率的提高,同时也追求全公司产能的提高,这时的效率就叫整体效率。
    在生产过程中,即使某一个操作者的效率比其他操作者都高,生产线的整体效率还是无法提高的。整个生产过程的速度只能以瓶颈工序的速度来计算。
   
(八)精益生产体系
1.精益生产体系。精益生产的目标是通过杜绝浪费以缩短生产流程,最终实现:最佳品质、最低成本、最短时间的准备、最佳安全性、最高员工士气和最大限度地让顾客满意。
精益生产的两大支柱是准时化生产和自动化生产;其核心是“以人为本和彻底消除浪费”;基础是均衡生产、标准化作业、目视管理和精益生产理念。
2.精益生产的理念、方法与管理工具
(1)精益生产的理念:彻底消除浪费、真正效率和整体效率、团队精神和现地现物。
(2)精益生产的方法:准时化、自动化SS衡生产、一个流、少人化和全员改善。
(3)精益生产的管理工具:标准作业、5s活动、TPM、目视管理、准时化物流、QA质量网络和人才育成。

 

 

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